Ślad węglowy to suma emisji gazów cieplarnianych, przeliczonych na ekwiwalent CO₂ (CO₂e), za które odpowiada firma lub które przypadają na jeden wyrób. Ślad węglowy zakładu obejmuje emisje z całej działalności w danym roku, a ślad węglowy produktu – emisje w cyklu życia jednej sztuki, od surowca po bramę zakładu lub dalej. Emisje dzieli się na trzy zakresy: zakres 1 to emisje bezpośrednie (paliwa spalane w zakładzie), zakres 2 – pośrednie z zakupionej energii elektrycznej i ciepła, a zakres 3 – pozostałe emisje w łańcuchu wartości, od dostawców po użytkowanie wyrobu.
Wstęp
Redukcja śladu węglowego przestała być wyłącznie tematem wizerunkowym. Klienci przemysłowi pytają dostawców o emisje na wyrób, regulacje unijne obejmują coraz więcej firm, a każda tona CO₂e z energii i paliw ma swoją cenę – w rachunku za energię lub w kosztach uprawnień.
Dla zakładu produkcyjnego ślad węglowy jest w dużej mierze funkcją zużycia energii, paliw i surowców. To dobra wiadomość: te same dane, które służą do zarządzania produkcją, pozwalają emisje policzyć i obniżyć. Poniżej opisujemy metodę obliczeń, źródła danych, strategie redukcji – w tym hydrotermalną karbonizację (HTC) – i sposób raportowania wyników.
Czym jest ślad węglowy zakładu i ślad węglowy produktu?
Ślad węglowy zakładu (organizacji) odpowiada na pytanie „ile emitujemy rocznie jako firma”, a ślad węglowy produktu – „ile emisji niesie ze sobą jedna sztuka, tona lub metr wyrobu”. Oba liczy się z tych samych danych źródłowych, ale inaczej je przypisuje.
| Cecha | Ślad węglowy zakładu | Ślad węglowy produktu |
|---|---|---|
| Jednostka | t CO₂e na rok | kg CO₂e na sztukę, tonę, m² |
| Zakres | zakresy 1, 2 i (opcjonalnie lub obowiązkowo) 3 | etapy cyklu życia: surowce, produkcja, transport, ewentualnie użytkowanie i koniec życia |
| Standard | GHG Protocol Corporate Standard | GHG Protocol Product Standard, ISO 14067 |
| Kto pyta | zarząd, banki, raportowanie ESG | klienci, przetargi, deklaracje środowiskowe wyrobu |
| Największa trudność | kompletność zakresu 3 | przypisanie energii i emisji do konkretnego wyrobu |
W zakładzie produkcyjnym zakres 1 to najczęściej gaz ziemny w piecach, suszarniach i kotłowniach, paliwo w wózkach i agregatach oraz wycieki czynników chłodniczych. Zakres 2 to energia elektryczna i ciepło sieciowe. Zakres 3 to głównie zakupione surowce i materiały, transport i odpady.
Do śledzenia tych danych na poziomie zleceń i linii zakłady wykorzystują system MES, który zbiera informacje o pracy maszyn i przebiegu produkcji w czasie rzeczywistym – bez tego ślad węglowy produktu da się policzyć tylko jako średnią dla całego zakładu.
Jak policzyć ślad węglowy? GHG Protocol i wskaźniki KOBiZE
Ślad węglowy liczy się, mnożąc dane o działalności (kWh energii, m³ gazu, tony surowca) przez wskaźniki emisji (kg CO₂e na jednostkę) i sumując wyniki w podziale na zakresy. Metodę opisuje GHG Protocol – najszerzej stosowany standard rozliczania emisji gazów cieplarnianych, z osobnymi wytycznymi dla zakresu 2 i zakresu 3 oraz dla produktów.
Podstawowy wzór:
Emisja [kg CO₂e] = dane o działalności × wskaźnik emisji
Dla energii elektrycznej w Polsce podstawowym źródłem wskaźnika jest Krajowy Ośrodek Bilansowania i Zarządzania Emisjami (KOBiZE). W publikacji z grudnia 2025 r. za rok 2024 KOBiZE podaje wskaźnik emisyjności CO₂ dla energii elektrycznej u odbiorców końcowych na poziomie 553 kg/MWh (uwzględnia energię z OZE oraz straty w sieci) i 717 kg/MWh dla energii wytworzonej w instalacjach spalania paliw. Do liczenia emisji z energii zużywanej w zakładzie stosuje się wskaźnik dla odbiorców końcowych. KOBiZE publikuje nowe wartości co roku, dlatego w obliczeniach zawsze podaje się rok wskaźnika.
GHG Protocol przewiduje dwie metody liczenia zakresu 2:
- metoda lokalizacyjna (location-based) – średni wskaźnik dla sieci w kraju, np. wskaźnik KOBiZE,
- metoda rynkowa (market-based) – wskaźnik wynikający z umowy na zakup energii, np. struktury paliw sprzedawcy, gwarancji pochodzenia lub umowy PPA.
Raporty zgodne z GHG Protocol podają zakres 2 obiema metodami.
Przykład obliczenia dla linii (dane przykładowe): linia wtryskarek zużywa rocznie 480 MWh energii elektrycznej i produkuje 1 200 000 sztuk wyrobu.
- emisja z energii (zakres 2, metoda lokalizacyjna, wskaźnik KOBiZE za 2024 r.): 480 MWh × 0,553 t CO₂/MWh = 265,4 t CO₂,
- ślad węglowy produktu w części „energia elektryczna na linii”: 265 440 kg ÷ 1 200 000 szt. = 0,221 kg CO₂ na sztukę,
- jeśli modernizacja obniży zużycie linii o 48 MWh rocznie, emisja spadnie o 48 × 0,553 = 26,5 t CO₂.
Pełny ślad węglowy produktu wymaga dodania emisji z surowców (granulatu, opakowań), z paliw i energii mediów pomocniczych przypisanych do linii oraz z transportu. Dla paliw stosuje się wskaźniki emisji publikowane przez KOBiZE na potrzeby raportowania, a dla surowców – dane od dostawców lub uznane bazy danych.
Skąd brać dane do śladu węglowego – MES i monitoring energii
Najlepszym źródłem danych do śladu węglowego są dane pierwotne z zakładu: pomiary zużycia energii i mediów na liniach, zużycie surowców ze zleceń i liczba wyrobów dobrych. Dane szacunkowe – z faktur, średnich branżowych czy tabliczek znamionowych – wystarczają do pierwszego bilansu, ale nie pozwalają policzyć śladu konkretnego produktu ani wykazać efektu redukcji.
Co jest potrzebne i skąd to wziąć:
| Dane | Do czego służą | Źródło |
|---|---|---|
| zużycie energii elektrycznej na liniach i odbiornikach | zakres 2, przypisanie do wyrobów | podliczniki, pomiar zużycia energii |
| zużycie gazu i paliw na piecach, kotłach, wózkach | zakres 1 | liczniki gazu, ewidencja paliw |
| zużycie sprężonego powietrza, wody, ciepła | przypisanie mediów do linii | podliczniki mediów |
| czas pracy, przestoje, przezbrojenia na zlecenie | podział energii na zlecenia i wyroby | MES, rejestracja zleceń |
| liczba sztuk dobrych i braków | ślad na wyrób, emisje „zmarnowane” na braki | MES, kontrola jakości |
| zużycie surowców na zlecenie | zakres 3 (surowce), ślad produktu | MES, ERP, wagi |
Stały pomiar energii na poziomie linii, opisany szerzej w artykule o tym, jak działa monitoring zużycia energii elektrycznej, jest podstawą zakresu 2. Połączenie tych danych z informacją o zleceniach pozwala przypisać emisje do konkretnych wyrobów, a nie tylko do zakładu jako całości. Braki mają tu podwójny koszt – energia i surowiec zużyte na wyrób niezgodny powiększają ślad każdej dobrej sztuki.
W systemach MES, takich jak iPLAS, dane o energii, sprężonym powietrzu, wodzie i gazach są zbierane razem z danymi o pracy maszyn i produkcji, a wyniki można zestawiać na pulpitach raportowych w formie wykresów i tabel. Jak taki pomiar wygląda w praktyce, pokazuje strona o zużyciu energii elektrycznej w zakładzie produkcyjnym.
Sam system nie wystarczy. Dane trzeba regularnie przeglądać, mieć osobę odpowiedzialną za bilans emisji i zespół, który na podstawie wyników zmienia proces.
Dlaczego identyczne produkty mogą mieć różny ślad węglowy?
Ten sam wyrób, wykonany według tej samej dokumentacji, może mieć wyraźnie różny ślad węglowy, bo emisje zależą od warunków, w jakich powstał. Najważniejsze czynniki:
- źródło energii – energia z własnej fotowoltaiki lub z umowy na energię odnawialną obniża zakres 2 w metodzie rynkowej,
- maszyna i jej stan – starsza lub zaniedbana maszyna zużywa więcej energii na tę samą operację,
- sposób prowadzenia procesu – przezbrojenia, mikroprzestoje i rozruchy zwiększają zużycie energii na sztukę,
- dostawcy surowców – emisje z produkcji i transportu materiału różnią się między dostawcami,
- warunki zewnętrzne – temperatura i wilgotność wpływają na suszenie, ogrzewanie i chłodzenie.
Dlatego ślad węglowy produktu liczony na danych z konkretnej linii i zlecenia jest dokładniejszy niż średnia zakładowa. Pokazuje też, które zlecenia i linie warto poprawić w pierwszej kolejności.
Strategie redukcji śladu węglowego w produkcji
Najskuteczniejsze strategie redukcji śladu węglowego w produkcji zaczynają się od zmniejszenia zużycia energii i surowców, a dopiero potem obejmują zmianę źródeł energii i technologie zagospodarowania odpadów. Kolejność ma znaczenie: każda niezużyta kilowatogodzina zmniejsza emisję bez względu na to, skąd pochodzi energia.
- Efektywność energetyczna – wyłączanie zużycia jałowego, modernizacja napędów, sprężarek i oświetlenia, optymalizacja nastaw. Udokumentowane przedsięwzięcia mogą dodatkowo przynieść białe certyfikaty.
- Mniej braków i odpadów – każdy brak to energia i surowiec bez wyrobu; poprawa jakości obniża ślad na sztukę.
- Odzysk ciepła – z kompresorów, pieców, suszarni i chłodzenia, wykorzystany do ogrzewania hal lub w procesie; zmniejsza zakres 1.
- Elektryfikacja i OZE – zastąpienie procesów gazowych elektrycznymi tam, gdzie to opłacalne, fotowoltaika na dachach hal, umowy na energię odnawialną.
- Gospodarka obiegu zamkniętego – ponowne użycie surowców, recykling odpadów produkcyjnych, zakup materiałów z recyklingu.
- Zagospodarowanie odpadów organicznych – dla zakładów z odpadami biologicznymi lub osadami: przetwarzanie ich w produkt zamiast składowania, np. metodą HTC (opisaną niżej).
Wodór i wychwytywanie CO₂ (CCS) dotyczą głównie przemysłu ciężkiego – hut, cementowni, chemii – i dla większości zakładów MŚP nie są pierwszym krokiem.
Redukcję warto wdrażać etapami: najpierw bilans i pomiary, potem działania organizacyjne, na końcu inwestycje. Każdy etap weryfikuje się na danych z pomiarów przed i po zmianie.
Kluczowe zastosowania technologii HTC
Hydrotermalna karbonizacja (HTC) to proces, który w wodzie, w podwyższonej temperaturze i pod ciśnieniem przekształca mokrą biomasę – odpady organiczne, osady ściekowe, odpady rolne – w stały hydrowęgiel (biowęgiel). Dla zakładu z odpadami organicznymi oznacza to zamianę kosztu utylizacji w produkt i ograniczenie emisji ze składowania. Szczegółowy opis procesu, parametrów i ograniczeń zawiera artykuł o tym, czym jest karbonizacja hydrotermalna (HTC).
Efektywne zagospodarowanie odpadów
HTC przetwarza odpady organiczne bez potrzeby ich wcześniejszego suszenia, co odróżnia ją od spalania czy pirolizy. Według dostawcy technologii proces higienizuje wsad, usuwając patogeny, a powstały biowęgiel ma kaloryczność do 23 MJ/kg i może służyć jako paliwo stałe lub surowiec do produkcji gazu syntezowego.
Odciek jako produkt wtórny
Odciek z procesu HTC to ciecz bogata w składniki mineralne. Może być wykorzystany jako nawóz lub jako substrat w biogazowni, gdzie zwiększa produkcję biogazu – dzięki temu z odpadu powstają dwa produkty zamiast jednego problemu.
Zalety w porównaniu z innowacjami konkurencji
Najważniejszą zaletą HTC w porównaniu z fermentacją biologiczną jest możliwość zatrzymania i ponownego uruchomienia procesu w dowolnym momencie, bez utraty wsadu. Instalacje są według dostawcy kompaktowe i proste w obsłudze, a proces można dostosować do różnych rodzajów biomasy. Instalacja HTC oferowana przez iPLAS ma być zintegrowana z systemem, który zbiera dane z poszczególnych etapów procesu i raportuje je.
Jak technologie HTC mogą pomóc firmom
HTC pomaga firmom na trzech polach: w energii, w rolnictwie i w ograniczaniu odpadów. Biowęgiel może zasilać instalacje wytwarzające ciepło, chłód lub energię elektryczną, zastępując część paliw kopalnych. W rolnictwie jako dodatek do gleby poprawia jej strukturę i zdolność zatrzymywania wody. W bilansie emisji zakładu oznacza to mniej odpadów kierowanych na składowisko i możliwość zastąpienia paliw kopalnych paliwem z biomasy.
Z perspektywy śladu węglowego warto pamiętać o dwóch zasadach: korzyść trzeba policzyć w odniesieniu do dotychczasowego sposobu zagospodarowania odpadów, a uwzględnić energię zużytą przez samą instalację. Bez pomiarów przed i po wdrożeniu korzyść pozostaje deklaracją.
Realizacje i wdrożenia
Instalacje HTC są wdrażane w różnych branżach – od rolnictwa i przetwórstwa spożywczego po przemysł chemiczny i gospodarkę ściekową. W Polsce iPLAS oferuje tę technologię we współpracy z firmą INNOTEC. Poniższe przykłady z Europy pokazują, w jakiej skali technologia działa już poza laboratorium.
Przykłady wdrożenia HTC w innych firmach na świecie
Wdrożenia HTC obejmują dziś zarówno przetwarzanie osadów ściekowych w oczyszczalniach, jak i produkcję związków chemicznych z biomasy. Dane poniżej pochodzą z poprzedniej wersji artykułu i informacji publikowanych przez wymienione podmioty.
1. TerraNova Energy GmbH – przetwarzanie osadów ściekowych
Niemiecka firma opracowała proces TerraNova ultra, w którym osady ściekowe i bioodpady przekształcane są w hydrowęgiel w temperaturze około 180–200°C i ciśnieniu 20–35 bar. Proces pozwala ograniczyć składowanie osadów i odzyskać fosfor oraz azot do nawozów. W gminie Solina, we współpracy z Schwander Polska, planowano instalację w oczyszczalni w Berezce przetwarzającą rocznie 3000 t bioodpadów na 400–500 t hydrowęgla.
2. AVA-CO2 – pionier w skali przemysłowej
Szwajcarska firma uruchomiła w 2010 r. w Karlsruhe przemysłową instalację demonstracyjną HTC, a w 2012 r. rozpoczęła próbną eksploatację instalacji HTC-1. Jej spółka zależna AVA Biochem uruchomiła w 2014 r. w Muttenz instalację produkującą 5-hydroksymetylofurfural (5-HMF) z biomasy – surowiec dla chemii, przemysłu spożywczego i farmacji.
3. Carborem – innowacje w procesach ciągłych
Włoska firma Carborem opracowała instalację C700, pracującą w trybie ciągłym w temperaturze około 190°C. Pierwsza instalacja, uruchomiona w 2019 r. w Mezzocorona (Trydent), przetwarza poferment z biogazowni zasilanej osadami z lokalnych winiarni i mleczarni, a hydrowęgiel trafia do produkcji kompostu.
4. Schwander Polska – polskie rozwiązania na globalne wyzwania
Schwander Polska stosuje HTC do osadów ściekowych, bioodpadów i pofermentu. W marcu 2024 r. firma uruchomiła instalację o wydajności około 2000 t osadów organicznych rocznie; hydrowęgiel ma wartość opałową około 25 MJ/kg. Technologia wpisuje się w wymagania nowej dyrektywy ściekowej UE, która wprowadza cele neutralności energetycznej dla oczyszczalni komunalnych.
5. Główny Instytut Górnictwa – projekty badawcze w Polsce
Główny Instytut Górnictwa – Państwowy Instytut Badawczy realizuje projekt HYDROCARB, w którym miejskie osady ściekowe przekształcane są metodą HTC w materiały węglowe, m.in. do elektrod superkondensatorów. Projekt jest finansowany przez NCBR w ramach polsko-chińskiego konkursu i trwa od 1 września 2024 r. do 31 sierpnia 2027 r.
Raportowanie śladu węglowego – ESG, CSRD i CBAM
Policzony ślad węglowy trafia najczęściej do trzech miejsc: raportu zrównoważonego rozwoju, ankiet klientów i dokumentacji dla regulatora. W każdym z nich liczy się to samo – metoda, rok wskaźników i źródło danych.
- Raportowanie zrównoważonego rozwoju (CSRD/ESRS) – dyrektywa (UE) 2022/2464 wprowadza obowiązek raportowania emisji w zakresach 1, 2 i 3 według standardu ESRS E1. Harmonogram i krąg objętych firm zmieniono w ramach pakietu Omnibus w latach 2025–2026, dlatego przed planowaniem raportu trzeba sprawdzić aktualny stan przepisów. Szczegóły opisuje artykuł o raportowaniu ESG w produkcji.
- Łańcuch dostaw – nawet zakłady nieobjęte CSRD dostają od klientów pytania o emisje na wyrób, bo ich emisje są zakresem 3 odbiorcy. Dane o śladzie produktu coraz częściej pojawiają się też w kryteriach przetargów – opisujemy to w tekście o tym, jak dane z produkcji pomagają w zielonych zamówieniach publicznych.
- CBAM – mechanizm dostosowywania cen na granicach z uwzględnieniem emisji (rozporządzenie (UE) 2023/956, zmienione rozporządzeniem (UE) 2025/2083) od 1 stycznia 2026 r. wszedł w okres docelowy: importerzy m.in. stali, aluminium, cementu i nawozów muszą mieć status upoważnionego zgłaszającego CBAM i rozliczać emisje wbudowane w towary.
- EU ETS – instalacje objęte systemem handlu uprawnieniami do emisji (dyrektywa 2003/87/WE) monitorują i raportują emisje według odrębnych, ściśle określonych zasad; dla nich bilans z MES jest danymi uzupełniającymi, a nie podstawą rozliczenia.
Podsumowanie
Zarządzanie śladem węglowym w zakładzie produkcyjnym to w praktyce zarządzanie danymi o energii, paliwach i surowcach. Ślad liczy się według GHG Protocol, mnożąc dane o działalności przez aktualne wskaźniki – dla energii elektrycznej w Polsce przez wskaźnik KOBiZE dla odbiorców końcowych. Dane pierwotne z linii i zleceń pozwalają przejść od średniej zakładowej do śladu konkretnego produktu i pokazać, które działania faktycznie obniżają emisje.
Redukcję zaczyna się od efektywności energetycznej i ograniczenia braków, potem przychodzi odzysk ciepła, elektryfikacja i OZE. Zakłady z odpadami organicznymi mogą dodatkowo rozważyć HTC, która zamienia odpad w paliwo lub nawóz.
Najczęściej zadawane pytania
Czy mała firma produkcyjna musi liczyć ślad węglowy?
Obowiązek wynika z przepisów tylko dla części firm, ale w praktyce o ślad pytają klienci, banki i zamawiający w przetargach. Mała firma może zacząć od zakresów 1 i 2, które liczy się z faktur za energię i paliwa oraz wskaźników KOBiZE, a dopiero potem rozwijać zakres 3.
Który wskaźnik KOBiZE stosować do energii elektrycznej?
Do emisji z energii zużywanej w zakładzie stosuje się wskaźnik dla energii elektrycznej u odbiorców końcowych – za 2024 r. wynosi on 553 kg CO₂/MWh. Wskaźnik 717 kg/MWh dotyczy energii wytworzonej w instalacjach spalania paliw i nie jest właściwy dla odbiorcy energii z sieci.
Czym różni się ślad węglowy od śladu środowiskowego?
Ślad węglowy obejmuje wyłącznie emisje gazów cieplarnianych wyrażone w CO₂e. Ślad środowiskowy (np. w metodzie PEF) uwzględnia także inne kategorie wpływu, takie jak zużycie wody, zakwaszenie czy zużycie zasobów.
Czy zakup energii z OZE obniża ślad węglowy zakładu?
W metodzie rynkowej zakresu 2 tak – jeśli zakład ma udokumentowaną umowę lub gwarancje pochodzenia, może zastosować wskaźnik wynikający z tej umowy. W metodzie lokalizacyjnej nadal stosuje się średni wskaźnik dla sieci, dlatego raporty podają oba wyniki.
Jak często aktualizować ślad węglowy produktu?
Co najmniej raz w roku, po publikacji nowych wskaźników KOBiZE, oraz po każdej istotnej zmianie: nowej maszynie, zmianie dostawcy surowca lub źródła energii. Przy danych z systemu produkcyjnego ślad można przeliczać częściej, np. kwartalnie lub dla każdego zlecenia.
Jeśli chcesz sprawdzić, jakie dane do śladu węglowego da się zebrać z Twoich linii, umów się na prezentację systemu iPLAS.
+48 883 366 717
