Wstęp

Rosnąca zmienność cen energii elektrycznej stała się jednym z najbardziej palących wyzwań dla zakładów produkcyjnych w Polsce. W branżach energochłonnych – od hut szkła po zakład przetwórczy kruszyw – koszt MWh potrafi decydować o marży, a nawet o utrzymaniu produkcji. Dlatego coraz częściej słyszymy pytanie: jak zaplanować produkcję, aby wykorzystać najtańszą energię i ograniczyć ryzyko kosztowe?

Wyjściowe wyzwanie

Duże wahania cen: cena energii potrafi zmieniać się nawet o kilkaset procent w ciągu doby.
Brak przejrzystych danych w czasie rzeczywistym: menedżerowie potrzebują jednego „pulpitu dowodzenia”, a nie kilku niezsynchronizowanych arkuszy i portali.
Ograniczona elastyczność linii: wiele procesów nie może po prostu stanąć „od ręki”, ale część produkcji (np. praca na bufor) można przesunąć w czasie.

Rozwiązanie: moduł analizy i prognozy cen energii w systemie iPLAS

W odpowiedzi rozbudowaliśmy Moduł Analizy Zużycia Energii w systemie iPLAS o mechanizm pobierania i wizualizacji:

Dane	Źródło	Częstotliwość	Co dają?
RCE (rynkowa cena energii)	Polskie Sieci Energetyczne	codziennie ok. 14:00	plan na kolejną dobę
Cena Prognozowana (intra-day)	Polskie Sieci Energetyczne	co 15 min, z opóźnieniem 45–90 min	bieżąca korekta planu
Zużycie energii	liczniki MODBUS / MBUS / PROFINET	on-line	weryfikacja realizacji planu

Jak to działa w praktyce?

Import prognozy RCE – po 14:00 system iPLAS pobiera ceny na jutro i automatycznie koloruje kwadranse powyżej ustalonego progu (alert).
Symulacja obciążeń – planista widzi, które linie można „przerzucić” na tańsze godziny.
Monitoring live – w ciągu doby system dogrywa bieżącą „Cenę Prognozowaną”, pozwalając korygować decyzje co 15 min.
Nakładanie mocy – rzeczywiste pobory z liczników nakładane są na cenę; odstępstwa od planu widać natychmiast.

Przykładowy scenariusz (symulacja) – zakład produkcji szyb zespolonych

Uwaga: poniższe wartości są hipotetyczne i mają zilustrować potencjał oszczędności.

Parametr	Przed optymalizacją	Po wdrożeniu symulacji	Szacowany efekt*
Roczne zużycie energii	7 000 MWh	7 000 MWh	—
Średni koszt zakupu MWh	630 PLN	510 PLN	-19 %
Łączny roczny koszt energii	4,41 mln PLN	3,57 mln PLN	-840 tys. PLN

*Oszczędność wynika z przesunięcia pracy do godzin o najniższej cenie RCE oraz uniknięciu szczytów taryf mocy.

Kroki symulacji:

System iPLAS zaczytuje prognozę RCE i oznacza kwadranse powyżej 1 000 PLN/MWh.
Planista układa plan wsadowy tak, by cykle pracy rozpoczynały się w „zielonych” oknach cenowych.
Na bieżąco monitorowane są odchylenia mocy; w razie skoku ceny (na podstawie „Ceny Prognozowanej”) system sugeruje krótkie postoje pomocniczych urządzeń.

Dla kogo?

Przemysł szklarski i ceramiczny – piece, suszarnie, hartownie.
Krystalizacja i mielenie kruszyw – młyny, kruszarki.
Chłodnie, mroźnie, HVAC – obiekty pracujące na bufor chłodu.
Przemysł chemiczny.

Kluczowe korzyści biznesowe

Natychmiastowe – niższa faktura za energię, bez CAPEX (wykorzystujemy istniejące liczniki).
Strategiczne – lepsza pozycja w negocjacjach z dostawcą energii dzięki twardym danym zużycia vs ceny.
Operacyjne – wszystkie kluczowe dane w jednym dashboardzie systemu iPLAS; koniec z „Excel-ping-pongiem”.

FAQ – najczęstsze pytania o moduł prognozy cen w systemie iPLAS

Pytanie	Odpowiedź
1. Na ile dokładne są prognozy cen energii?	System korzysta z oficjalnych danych PSE – rynkowa cena energii (RCE) publikowana jest raz dziennie, a cena prognozowana uzupełniana co 15 min z opóźnieniem 45–90 min. W praktyce odchylenia od ceny rozliczeniowej są zwykle < 5 %.
2. Co, jeśli cena zmieni się gwałtownie w trakcie dnia?	Algorytm iPLAS monitoruje aktualizacje PSE i może wysłać alert (SMS, e-mail, push) z propozycją korekty planu – np. krótkiego postoju młyna lub przyspieszenia cyklu pieca.
3. Czy przesuwanie produkcji nie pogorszy OEE ani terminów dostaw?	Przesuwane są tylko te operacje, które mają bufor technologiczny (np. hartowanie szkła, mielenie kruszyw). Parametry jakości procesów ciągłych (temp., wilgotność) pozostają pod kontrolą; OEE linii głównych zwykle nie spada, a często rośnie dzięki lepszej dostępności mocy.
4. Jakie liczniki energii są potrzebne?	Wystarczą urządzenia z protokołami MODBUS RTU/TCP, MBUS, PROFINET lub IEC 62056-21. Jeżeli zakład posiada starsze liczniki, iPLAS może pobierać dane poprzez bramkę komunikacyjną.
5. Ile trwa wdrożenie?	Typowy harmonogram to 4–6 tyg.: 1) audyt liczników i sieci → 2) podłączenie API PSE i konfiguracja progów → 3) parametryzacja dashboardu → 4) szkolenie użytkowników i testy „na sucho”.
7. Czy rozwiązanie działa także przy własnej fotowoltaice lub magazynie?	Tak. iPLAS potrafi uwzględnić stan SoC magazynu, aby jeszcze lepiej zoptymalizować pobór z sieci i sprzedaż nadwyżek.
9. Co z bezpieczeństwem danych produkcyjnych?	Komunikacja odbywa się po VPN lub HTTPS z szyfrowaniem AES-256; wszystkie dane przechowywane są w centrum danych ISO 27001 (on-prem lub cloud).
10. Czy moduł można zintegrować z istniejącym ERP lub SCADA?	Tak – dostępne są konektory REST/OPC UA oraz pliki CSV/XLS. Możliwe jest również dwukierunkowe sterowanie (np. automatyczne plany wsadowe wysyłane do PLC).

Podsumowanie

Dynamiczny rynek energii wymusza elastyczność, ale równocześnie otwiera przestrzeń do realnych oszczędności. Moduł prognozy cen w systemie iPLAS pozwala przesunąć energochłonne operacje w najtańsze kwadranse doby, monitorować realizację planu w czasie rzeczywistym i obniżyć koszt produkcji nawet o kilkanaście–kilkadziesiąt procent. Jeśli chcesz sprawdzić, jaki potencjał drzemie w Twoim zakładzie, odezwij się – przygotujemy darmową analizę symulacyjną.

Czy tak będzie u Ciebie? IPLAS nie rozwiąże problemów, wpływających na niską wydajność produkcji za Ciebie, ale precyzyjnie wskaże miejsca ich występowania i czas trwania. Dzięki właściwej analizie danych, będziesz mógł podjąć działania, ukierunkowane na zlokalizowane problemy i finalnie poprawić wydajność procesu produkcyjnego.