Pytanie o to, co oznacza Lean Manufacturing, jest bardzo podchwytliwe, a każdy, kto twierdzi, że posiada jego zwartą i zamkniętą definicję mija się z prawdą. Dlaczego? Ponieważ Lean Manufacturing jest czymś więcej niż zbiorem metod zarządzania przedsiębiorstwem. Dziś „szczupłe zarządzanie” jest filozofią i sposobem myślenia dążącym do uproszczenia procesów i redukcji marnotrawstwa, nie tylko w celu wygenerowania oszczędności, ale przede wszystkim podnoszenia jakości pracy i zadowolenia pracowników.

Krótka historia Lean Manufacturing

Lean Manufacturing wywodzi się z Toyota Production System, opracowanego w ciągu 40 lat przez Taiichi Ohno, Shigeo Shingo. Zaczęło się od wysiłków zmierzających do skrócenia czasu wymiany matryc na tłoczniach, co następnie pozwoliło na redukcję zapasów w procesie [muda] i w efekcie możliwość zarządzania zasobami just-in-time. Spowodowało to redukcję zapotrzebowania na powierzchnię magazynową, liczbę potrzebnych wózków widłowych, ograniczenie niepotrzebnej przestrzeni itp.

Kiedy przepływ pracy może być wolny od zakłóceń, nadmiaru zapasów i pętli powtórzeń, zbliżamy się do wyeliminowania marnotrawstwa, czyli realizacji głównego założenia Lean Manufacturing. Proces ten jednak nigdy się nie kończy, gdyż podstawę tej koncepcji stanowi ciągłe doskonalenie wszystkich procesów pracy.

Shigeo Shingo: rewolucja w zarządzaniu produkcją dzięki myśleniu Lean

W celu usprawnienia pracy prasy i redukcji marnotrawstwa zasobów i energii, Shigeo Shingo nie zasypywał pracowników poleceniami i zadaniami. Poprosił ich o myślenie. Rzucił im wyzwanie, aby wprowadzili innowacje i znaleźli sposoby na przyspieszenie procesu poprzez wyeliminowanie zbędnych czynności. Pracownicy obsługujący prasę i wymieniający matrycę pracowali jako zespół, wspólnie rozwiązując problemy i szukając ulepszeń. To właśnie załoga pierwszej linii, prawdziwi eksperci w swojej pracy, eksperymentowali, obserwowali dane i wyciągali wnioski z przeprowadzanych analiz.

Model ten został szybko zapożyczony przez Hondę i inne japońskie firmy, a obecnie stał się standardem światowej klasy produkcji. Stał się też standardem zarządzania w firmach spoza branży produkcyjnej. Cel Lean ciągle się zmienia, ponieważ w swej istocie ta koncepcja jest procesem uczenia się i ciągłego doskonalenia. Nie można jej zdefiniować jako czegoś stałego. Nie jest to po prostu naśladowanie tego, co wydarzyło się w Toyocie czy gdziekolwiek indziej.

Rodzaje marnotrawstwa w procesie produkcyjnym

W artykule o lean manufacturing nie można pominąć kluczowego zagadnienia, jakim jest marnotrawstwo w firmie produkcyjnej. W procesie doskonalenia systemów produkcyjnych i dążenia do jak największej efektywności, kluczowe jest zrozumienie i zidentyfikowanie różnych rodzajów marnotrawstwa, które mogą wystąpić w procesie produkcyjnym.

Najczęściej wyróżnia się siedem głównych typów marnotrawstwa:

nadprodukcję,
oczekiwanie,
nadmierny transport,
nadmiar przetwarzania,
nadmiar zapasów,
niepotrzebne ruchy
wady produktów.

Każde z tych marnotrawstw wpływa na efektywność produkcji, generuje dodatkowe koszty i może negatywnie wpłynąć na jakość finalnego produktu. Dlatego też, stosując zasady lean manufacturing, firmy starają się zidentyfikować i wyeliminować te rodzaje marnotrawstwa, dążąc do ciągłego doskonalenia swoich procesów produkcyjnych.

Narzędzia i metody wykorzystywane w Lean Manufacturing

Aby skutecznie wdrożyć zasady Lean Management w procesie wytwarzania, należy zastosować odpowiednie narzędzia i metody związane z Lean Manufacturing:

5S / 6S – zarządzanie przez standaryzację i samodyscyplinę
VSM – mapowanie procesów dla skrócenia czasu przepływu materiałów
Muda – identyfikacja i eliminacja marnotrawstwa
TPM – holistyczne zarządzanie produktywnością maszyn
SMED – redukcja czasu przebrojeń
Kaizen – filozofia stałego doskonalenia procesów
JiT / JiS – dostawy na czas
oraz: Kanban, Milk Runner, Jidoka, One Piece Flow, Chaku-Chaku, Yamazumi, Heijunka, Poka-Yoke, PDCA

Są również inne narzędzia i metody zarządzania przedsiębiorstwem, które choć nie są bezpośrednio związane z Lean Manufacturing, odgrywają kluczową rolę w poprawnym funkcjonowaniu firmy.

Te metody mogą być łączone w jednolity system zarządzania przedsiębiorstwem i występować razem z narzędziami Lean Management lub niezależnie od nich. Stanowią one ważny element systemu efektywnego zarządzania opartego na zasadach Lean Management i Lean Manufacturing:

BSC, MBO, KPI, Pareto, ABC XYZ, ROI, FMEA, 5M, MTM, MRP, ERP, CRM, MES, Ergonomia, Humanizacja pracy, Wycena pracy, Six Sigma, DMAIC, Shop in Shop.

Lean Manufacturing w pigułce:

Lean to szacunek dla ludzi. To szacunek zarówno do głosu klienta, jak i dla tych, którzy wykonują pracę.
Lean to kultura ciągłego doskonalenia praktykowana na każdym poziomie organizacji i przez każdy zespół.
Lean to zastosowanie metody naukowej polegającej na eksperymentowaniu i badaniu procesów i systemów pracy w celu znalezienia ulepszeń.
Lean to eliminacja marnotrawstwa we wszystkich jego formach. Lean to umiejętność odróżnienia pracy, która rzeczywiście generuje wartość dla klienta od tej, która finalnie nic nie wnosi. Eliminując marnotrawstwo, uwalniasz zasoby, które możesz przeznaczyć na działania zwiększające wartość, służące Twoim klientom.
Lean to środowisko pracy, zapewniające jakość i bezpieczeństwo wszystkich zarówno dla klientów, jak i pracowników.
Lean to skupienie się na poprawie procesu pracy w sposób pozbawiony arogancji, wykluczający atmosferę strachu i obwiniania pracowników za błędy.
Lean to kultura pracy zespołowej, współodpowiedzialności i własności.
Lean to kultura, która przywraca radość z pracy. Pracownik zadowolony ze swojej pracy wykonuje ją lepiej.

Lean Manufacturing to kultura, nie procedura

Pamiętajmy, że Lean ciągle ewoluuje. Od czasu „The Machine That Changed The World” Jamesa Womacka (1990 r.), w której po raz pierwszy natrafić mogliśmy na sformułowanie Lean Manufacturing zarówno ten termin, jak i cała filozofia wokół niego zbudowana rozwinęły się w znaczący sposób. Dziś metodologia Lean wychodzi daleko poza firmy produkcyjne, wprowadzając takie pojęcia, jak Lean Services, Lean Healthcare czy Lean Construction. Chociaż w każdym z nich możemy znaleźć elementy przeniesione z fabryk Toyoty, to ich skuteczne wykorzystanie wymaga dopasowania metod do specyfiki działania naszego przedsiębiorstwa.