Jednym z celów każdego przedsiębiorstwa jest systematyczne zwiększanie dochodów. Im więcej firma zarobi, tym bardziej może się rozwinąć, np. poprzez zwiększanie kompetencji pracowników wysyłając ich na szkolenia lub dzięki inwestycji w nowsze i bardziej zaawansowane urządzenia. Prawdziwym wyzwaniem jest jednak osiągnięcie wymienionego wyżej celu.

W przypadku firm produkcyjnych jednym ze sposobów jest podejmowanie działań, dzięki którym efektywność produkcji będzie się zwiększać. Jak to osiągnąć? Między innymi poprzez optymalizację organizacji pracy pracowników i maszyn, budowanie kultury organizacji oraz usprawnienie komunikacji i przepływu informacji w firmie.

Wszystkie z wymienionych elementów są istotne, jednak równie ważne jest umiejętne mierzenie postępu, w sytuacjach, w których jest to możliwe. Jednym ze wskaźników efektywności produkcji jest współczynnik OEE, ang. Overall Equipment Effectiveness. Z poniższego wpisu dowiesz się, co dokładnie kryje się pod tą nazwą i jak wprowadzenie tego współczynnika przyczyni się do rozwoju Twojej firmy.

Współczynnik OEE – wzór na obliczenie

Jednym z najlepszych narzędzi służących do mierzenia efektywności procesów produkcyjnych, w których występują maszyny, jest współczynnik OEE, czyli wskaźnik efektywności ich wykorzystania. OEE jest przez wielu specjalistów uznawany za kluczowy wskaźnik efektywności produkcji w zakładach.

Współczynnik OEE oblicza się poprzez iloczyn trzech czynników, które są wyrażane w ujęciu procentowym. Są to następujące wskaźniki:

Dostępność (AV) – określa, w jakim stopniu wykorzystano planowany czas produkcyjny;
Wydajność (PF) – to miernik prędkości procesu, który służy do określenia, czy produkcja przebiega zgodnie z zakładanym czasem;
Jakość (Q) – przedstawia stosunek efektywnego czasu poświęconego na realizowanie codziennych zadań przy odrzuceniu czasu „złej jakości” (mogą nim być np. odpady i reklamacje).

Wzór na obliczenie współczynnika OEE to:

OEE = AV x PF x Q x 100%.

Jak zbierać dane do wyznaczenia OEE?

Wiesz już, w jaki sposób obliczyć współczynnik OEE. Jak jednak zebrać niezbędne do tej czynności dane? Pierwsze z dostępnych rozwiązań polega na ręcznym wypełnianiu arkuszy, a następnie zliczeniu znajdujących się w nich danych i sporządzeniu odpowiednich wykresów. Ta droga jest niestety obarczona dużym ryzykiem nierzetelności i wymaga regularnej pracy jednej lub nawet kilku osób.

Ratunkiem mogą okazać się programy do zbierania danych. Rola pracownika ogranicza się do wprowadzania liczb do narzędzia, które następnie przetwarza uzyskane informacje. To zdecydowanie lepsza metoda niż ręczne zbieranie danych, jednak nadal istnieje ryzyko wprowadzenia błędnych liczb. W niektórych zakładach mają miejsce sytuacje, kiedy pracownicy zapominają o regularnym zbieraniu danych lub celowo podają błędne wartości, aby poprawić ogólny wynik.

Najbardziej rzetelną i dokładną metodą zbierania danych do obliczenia współczynnika OEE jest pełna automatyzacja. System IPLAS to doskonałe rozwiązanie, które dopasowywane jest do indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa. Z naszym rozwiązaniem możesz na bieżąco śledzić aktualne wartości lub korzystać z zaawansowanych modeli analitycznych, obejmujących dane historyczne, graniczne wartości, a nawet umożliwiających analizę predykcyjną.

Jak interpretować wyniki OEE?

Wynik, który otrzymasz po obliczeniu wskaźnika OEE pokazuje w stopniu procentowym, na jakim poziomie plasuje się efektywne wykorzystywanie maszyn w procesie produkcji w Twojej firmie. Jak dokładnie interpretować otrzymane liczby?

100% OEE – to wynik doskonały, pokazujący, że produkowane wyroby są najwyższej jakości, jednocześnie tworzone w niezwykle szybkim tempie;
85% OEE – ta wartość jest określana mianem „klasy światowej”, ponieważ mogą się nią pochwalić jedne z czołowych zakładów produkcyjnych. Dla wielu firm ten wynik będzie świetnym celem długoterminowym;
60% OEE – procent, który jest typowy dla dużej liczby przedsiębiorstw. Wskazuje na to, że istnieje pole do poprawy na wielu czynnikach wpływających na wskaźnik efektywności produktu;
40% OEE – ten wynik można często spotkać wśród firm, które dopiero zaczynają pracę nad śledzeniem i poprawą swojej wydajności. Wartość jest niska, jednak łatwo można ją zwiększyć poprzez wprowadzenie kilku podstawowych środków (np. analiza przyczyn przestojów w procesie produkcyjnym).

Jakie trudności związane z OEE mogą napotkać przedsiębiorstwa produkcyjne?

Wskaźnik OEE to użyteczne narzędzie, które może wspierać optymalizację i podnoszenie efektywności procesów produkcyjnych. Jednakże, wiąże się z nim kilka problemów, które stanowią istotne wyzwania dla firm stosujących OEE. Z jakimi przeciwnościami mogą zetknąć się przedsiębiorstwa produkcyjne korzystające z OEE?

Określanie wskaźnika wydajności

Jednym z często napotykanych problemów związanych z OEE jest właściwe określenie standardowej szybkości maszyny, której efektywność chcemy mierzyć. Poniżej prezentujemy dwa podstawowe podejścia do radzenia sobie z tym wyzwaniem.

Można zastosować podejście, w którym określa się cel, który na początek może wydawać się nieosiągalny. Na przykład, można założyć standardową szybkość 1000 jednostek na godzinę, podczas gdy obecna maksymalna szybkość wynosi tylko 550 jednostek na godzinę. Co daje takie założenie? Umożliwia to utrzymanie celu niezmiennym oraz jasny sygnał, ile jeszcze brakuje do jego osiągnięcia. Należy jednak pamiętać, że parametr nie powinien być modyfikowany. Niestety, wiele organizacji rezygnuje z tego podejścia, ponieważ bardziej skupiają się na dobrym wyniku niż na trendzie i analizie przyczyn.
Alternatywną metodą jest rewizja celów małymi krokami oraz modyfikacja założeń po osiągnięciu pewnego poziomu. To jednak prowadzi do pewnego problemu – wyniki w dłuższej perspektywie stają się niewspółmiernymi.

Jedna standardowa szybkość maszyny

Często firmy decydują się na określenie jednej standardowej szybkości dla danej maszyny, mimo że na jednej linii produkują wyroby o zróżnicowanej charakterystyce technologicznej. Oznacza to, że szybkości maszyny mogą wahać się np. między 300 a 600 jednostek na godzinę. Chociaż na pierwszy rzut oka ułatwia to zarządzanie, uniemożliwia to analizę wyników, a część z nich przekracza 100%. Wtedy należy zadać sobie pytanie – gdzie jest nasz cel, skoro przekroczyliśmy już 100%? Akceptowanie takich wyników lub dążenie do ich osiągania to niekorzystna praktyka, która utrudnia organizacji rozwój.

Oparcie na zewnętrznych benchmarkach
Chcąc skutecznie korzystać z narzędzia, jakim jest OEE, musimy pamiętać, że każdy biznes jest inny i każda linia produkcyjna może być inna. Należy zachować ostrożność przy bezkrytycznym przyjmowaniu zarówno branżowych benchmarków, jak i standardu World Class, zgodnie z którym OEE powinien wynosić co najmniej 85%.

Znacznie lepszym podejściem jest tzw. benchmarking wewnętrzny, który można podzielić na dwie kategorie. Pierwszy z nich powinien odbywać się między liniami w ramach jednego zakładu lub grupy zakładów jednej organizacji. Należy przy tym pamiętać o uwzględnieniu struktury produktowej oraz wielkości serii produkcyjnych, które mogą zakłócić porównywalność.

Drugim rozwiązaniem jest metoda BoB, czyli Best-of-Best. Bazuje ona na identyfikacji osiągnięć organizacji w przeszłości. Umożliwia to analizowanie rzeczywistych wyników dla danej linii produkcyjnej w ciągu ostatnich 52 tygodni. Podczas analizy należy skupić się na efektywności najlepszych 10% tygodni – przy ograniczonej ilości danych można przeanalizować do 20% z nich – dla każdego z elementów składowych OEE. Następnie należy wyznaczyć średnią dla każdego elementu OEE, tj. Dostępności, Wydajności oraz Jakości. OEE obliczony na podstawie tych wyników staje się wartością odniesienia.

Brak wdrożenia rozwiązań z obszaru Przemysłu 4.0
Opieranie się na subiektywnym raportowaniu przez operatorów naraża organizację na wysokie ryzyko. Przemysł 4.0 oferuje firmom wiele narzędzi, które umożliwiają efektywną optymalizację tego obszaru. Jako Entra Group od trzech lat współpracujemy z partnerami technologicznymi, którzy oferują czujniki umożliwiające proste i nieinwazyjne weryfikowanie efektywności pracy maszyn. Jakie korzyści płyną z tego rodzaju innowacyjnych rozwiązań? Zachęcamy do obejrzenia filmu, w którym razem z naszym Klientem opowiadamy szerzej o tym, jak poprawiać efektywność produkcji oraz jak wykorzystać technologię do jej monitorowania.

Jak wykonać analizę przyczyn strat i marnotrawstwa?

Uzyskany współczynnik OEE jest wyznacznikiem obecnej sytuacji i realnego celu, do którego może dążyć firma. Po jego określeniu można wykonać analizę przyczyn strat i marnotrawstwa. Dzięki temu zidentyfikowane zostaną najistotniejsze problemy wpływające na poziom efektywności procesu produkcji. Poniżej znajdziesz narzędzia analityczne, które ułatwiają wyżej wymienioną analizę:

Analiza Waterfall: identyfikacja głównych obszarów wpływających na efektywność procesu;
Analiza Pareto: wykrycie najistotniejszych problemów wpływających na poziom efektywności;
Analiza statystyczna: badanie danych liczbowych dotyczących procesu produkcyjnego;
Metoda BoB (Best of the Best): analiza efektywności w porównaniu z najlepszymi praktykami branżowymi.

Dokładne przeanalizowanie przyczyn problemów, wpływających na niską wartość współczynnika OEE, pozwoli ustalić listę priorytetów zadań do wykonania przez przedsiębiorstwo. Niektóre z nich mogą być zrealizowane od razu, a inne rozwiązania wymagają czasu w celu ich skutecznego wdrożenia. Przykładami działań, które mogą podnieść wartość wskaźnika efektywności produkcji są szkolenia wewnętrzne oraz standaryzacja procesu.