Wstęp
Pozyskiwanie danych w czasie rzeczywistym z linii produkcyjnej to kluczowy proces, który umożliwia monitorowanie i zbieranie informacji z różnych źródeł w środowisku produkcyjnym. Dzięki temu procesowi można uzyskać bieżące dane dotyczące stanu maszyn, procesów produkcyjnych oraz wydajności produkcji. Akwizycja danych pozwala na szybką reakcję na awarie, optymalizację procesów i podejmowanie trafnych decyzji biznesowych.
Firmy, które chcą postawić na rozwój oraz doskonalenie procesów powinny regularnie zbierać i analizować dane z linii produkcyjnej. Sprawdź, na czym polega akwizycja danych i w jaki sposób nowoczesne systemy ułatwiają pobieranie informacji w czasie rzeczywistym.
Wprowadzenie do akwizycji danych w czasie rzeczywistym
Akwizycja danych w produkcji to proces zbierania użytecznych informacji z każdego obszaru linii produkcyjnej, a następnie ich wizualizacji w przystępnej formie. Ta czynność to absolutna podstawa w celu skutecznego zarządzania firmą oraz pierwszy krok w stronę optymalizacji procesów odbywających się w zakładzie.
Dodatkowo odpowiednio przedstawione dane z linii produkcyjnej umożliwiają wyłapanie awarii maszyn jeszcze zanim się ona wydarzy. W ten sposób właściciele oszczędzają nie tylko czas, ale przede wszystkim pieniądze, ponieważ nie dopuszczają do przestojów.
Analiza wymagań przedsiębiorstwa
W przypadku projektowania personalizowanego systemu MES najważniejszy etap to analiza wymagań oraz celów przedsiębiorstwa, dla którego będzie tworzone indywidualne rozwiązanie. Ta faza składa się z dwóch kroków – audytu oraz określenia celów biznesowych (jeśli firma nie ma ich sprecyzowanych).
Kluczowe technologie i narzędzia
Coraz więcej przedsiębiorców zdaje sobie sprawę z ryzyka związanego z ręcznym zbieraniem danych z produkcji. Ta czynność wykonywana przez pracowników znacząco wydłuża cały proces i jest narażona na błędy ludzkie. Wystarczy jedna źle spisana liczba, która zaważy na podjęciu ważnej, biznesowej decyzji i los firmy może być poważnie zagrożony.
Dlatego bardzo odpowiedzialne jest korzystanie z nowoczesnych systemów do akwizycji danych w czasie rzeczywistym. Takie rozwiązanie automatyzuje ten proces i minimalizuje ryzyko popełnienia błędu niemalże do zera. Z jakich systemów może korzystać zakład produkcyjny?
Systemy SCADA
System SCADA to nieodzowny element w procesie akwizycji danych, który umożliwia monitorowanie, kontrolę oraz optymalizację procesów produkcyjnych. SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) jest zaawansowanym systemem na bieżąco pobierającym dane z linii produkcyjnej, a jego dodatkowymi funkcjami jest ich wizualizacja oraz archiwizacja.
Najważniejsze funkcje SCADA:
- monitorowania oraz zbieranie danych z produkcji w czasie rzeczywistym;
- automatyzacja kontroli procesów przemysłowych oraz maszyn;
- gromadzenie zdarzeń z linii produkcyjnej oraz analiza zebranych informacji;
- wysyłanie powiadomień o zdarzeniach oraz alarmach;
- archiwizacja danych.
Jednak, jeśli zależy Ci na tym, aby system SCADA wykonywał wymienione czynności, powinien on zostać zintegrowany z czujnikami oraz innymi urządzeniami pomiarowymi. Te urządzenia mogą mieć formę zarówno cyfrową, jak i analogową.
Z systemów SCADA korzysta niemalże każda gałąź przemysłu. Dzięki rozbudowanym funkcjom wizualizacji oraz archiwizacji zebranych informacji umożliwiają sterowanie zdecydowaną większością procesów. Dodatkowo odpowiednio zebrane i przetworzone dane pozwalają na zapanowanie nad całym układem automatyki operatorom odpowiedzialnym za nadzorowanie produkcji.
Internet Rzeczy (IoT)
IoT to sieć obejmująca swoim zasięgiem różne maszyny oraz urządzenia, które są zdolne do pozyskiwania oraz przekazywania danych i posiadają niezbędną infrastrukturę komunikacyjną – przewodową lub bezprzewodową. Najważniejszym celem tego nowoczesnego rozwiązania jest optymalizacja procesów produkcyjnych oraz efektywne zarządzanie nimi.
Jednak, aby Internet Rzeczy mógł pełnić swoją funkcję, niezbędne jest połączenie ze sobą różnych inteligentnych czujników, sterowników, urządzeń mobilnych, kontrolerów, komputerów oraz niezbędnego oprogramowania.
IoT to sieć połączonych ze sobą inteligentnych urządzeń, które razem tworzą spójny system stale monitorujący, zbierający oraz analizujący gromadzone dane.
W produkcji najczęściej stosowane są czujniki do monitorowania stanu maszyn oraz jakości wytwarzanych produktów. Połączenie ich z IoT umożliwia wczesne usunięcie ewentualnych usterek lub awarii na linii produkcyjnej. W ten sposób skutecznie zmniejsza się koszty operacyjne oraz znacząco poprawia się zarządzanie wydajnością.
Korzyści z akwizycji danych w czasie rzeczywistym
Wprowadzenie zaawansowanego systemu do monitorowania i gromadzenia informacji stanowi krok ku znaczącej modernizacji zakładu produkcyjnego. Jak akwizycja danych w czasie rzeczywistym przyczynia się do optymalizacji procesów i zwiększa wskaźniki efektywności?
Optymalizacja procesów
- Ścisła kontrola parametrów produkcyjnych – akwizycja danych w czasie rzeczywistym umożliwia monitorowanie kluczowych parametrów produkcyjnych w czasie rzeczywistym. Dzięki temu managerowie mogą błyskawicznie reagować na wszelkie odchylenia, eliminując ryzyko błędów i minimalizując straty.
- Dokładna prognoza zużycia materiałów – precyzyjne dane dotyczące zużycia surowców i materiałów dostarczają informacji niezbędnych do zoptymalizowania procesu produkcji. Przewidywanie i zarządzanie zapasami staje się bardziej efektywne, co z kolei przekłada się na minimalizację strat i obniżenie kosztów produkcji.
- Real-Time Adjustments – akwizycja danych w czasie rzeczywistym umożliwia błyskawiczne dostosowanie parametrów produkcji na podstawie informacji przesyłanych przez całą dobę. To elastyczne podejście do zarządzania produkcją przekłada się na zwiększenie efektywności i skrócenie czasu cyklu produkcyjnego.
Wskaźniki efektywności
- Monitoring OEE – akwizycja danych umożliwia ciągłe monitorowanie wskaźników efektywności maszyn, w tym OEE. Pozwala to na identyfikację obszarów wymagających poprawy i szybką reakcję na wszelkie przestoje czy spadki w efektywności.
- Utrzymanie predykcyjne – dane zbierane w czasie rzeczywistym pozwalają na wczesne wykrywanie potencjalnych problemów technicznych. Dzięki temu możliwe jest wdrożenie strategii predykcyjnego utrzymania, co skutkuje zminimalizowanymi przestojami i dłuższym okresem działania maszyn.
Wyzwania i rozwiązania
Decyzja na wprowadzenie zmiany wiąże się oczywiście z potencjalnymi wyzwaniami. Poniżej znajdziesz opis sytuacji, z którymi możesz się zmierzyć, wprowadzając akwizycję danych w czasie rzeczywistym w Twoim zakładzie produkcyjnym.
Integracja danych z różnych źródeł
Różnorodność maszyn
Jednym z największych wyzwań jest liczba różnorodnych modeli urządzeń w zakładzie. Jak efektywnie zbierać informacje z każdej maszyny? Rozwiązaniem może być wdrożenie uniwersalnych protokołów komunikacyjnych, takich jak OPC UA (Unified Architecture), umożliwiających jednolitą integrację danych z różnych typów maszyn.
Standardy komunikacji
Komunikacja musi być efektywna nie tylko na linii ludzie – maszyny, ale również pomiędzy wszystkimi pracownikami. Warto zastanowić się nad wprowadzeniem cyklicznych spotkań dla poszczególnych zespołów, podczas których pracownicy będą dzielić się postępami prac oraz zgłaszać ewentualne problemy. W nieco większym odstępie czasowym powinny także odbywać się spotkania z przedstawicielami każdego z zespołów, tak aby zapewnić swobodny przepływ informacji.
Bezpieczeństwo i prywatność danych
Akwizycja danych w czasie rzeczywistym niesie ze sobą potencjalne ryzyka związane z bezpieczeństwem danych, takie jak ataki cybernetyczne czy nieautoryzowany dostęp.
W celu dodatkowego zabezpieczenia najważniejszych danych dla przedsiębiorstwa powinno stosować się szyfrowanie informacji, czyli zakodowanie ich w taki sposób, aby osoba nieposiadająca odpowiedniego klucza nie mogła ich odczytać.
W celu ochrony danych każdy pracownik powinien mieć określony zakres dostępu oraz upoważnienia do sprawdzania tylko tych informacji, które są mu potrzebne do wykonywania codziennych obowiązków. Pamiętaj, aby zachować hierarchię dostępu do poszczególnych zbiorów danych – do innych informacji będzie mieć dostęp manager, a do innych inżynier produkcji.
System iPLAS umożliwia zbieranie danych z każdego miejsca na linii produkcyjnej w czasie rzeczywistym. Nasze nowoczesne rozwiązanie radzi sobie również doskonale z pobieraniem informacji z różnych fabryk, które następnie gromadzi w jednym miejscu, tak abyś miał najważniejsze dane zawsze pod ręką. Kolejną, bardzo istotną funkcjonalnością systemu iPLAS jest możliwość wizualizacji zebranych informacji w wybranej przez Ciebie formie – tabeli, wykresu, mierniku, czy mapy synoptycznej.
Chcesz podejmować trafne decyzje biznesowe opierające się na rzetelnych danych? Postaw na iPLAS, czyli innowacyjne oprogramowanie dla branży produkcyjnej!
+48 883 366 717
